دانلود طرح توجیهی تولید میلگرد

این طرح سالیانه ۳۸۵ هزار تن قابلیت تولید میلگرد را دارد. این طرح با دو خط تولید می تواند زمینه اشتغال برای حدودا ۸۵۰ نفر را فراهم کرده و از خروج ارز جلوگیری می کند . همچنین می تواند زمینه ای برای اشتغال افراد بیکار باشد . از خصوصیات محل اجرای طرح می توان نزدیک بودن به صنایع فولاد خوزستان را جهت خریداری مواد اولیه برای تولید نام برد.

۹۹,۰۰۰ تومان

محصول باکیفیت

محصول با کیفیت

پرداخت امن و آنلاین

دانلود پس از پرداخت

ضمانت بازگشت وجه

ضمانت بازگشت وجه

توجه دقیق و موشکافانه به‌ صنعت تولید میلگرد و نورد کاری‌ در ایران‌ و مقایسه‌ آن‌ با کشورهای‌ پیشرفته‌ دنیا به‌ سهولت‌ مشخص‌ می‌ کند که‌ صنعت‌ تولید فولاد و نورد آن‌ در ایران‌ در آغاز راه‌ قرار دارد. هر چند که این اواخر گامهای بسیار ارزنده و بزرگی در زمینه توسعه و پیشرفت این صنعت برداشته شده است.

پیشرفت‌ تکنولوژی‌ همراه‌ تنوع‌، کمیت‌ و کیفیت‌ محصولات‌ تولیدی‌ ساخت‌ بشر را بهمراه‌ دارد. بطوریکه‌ هر روزه‌ شاهد دگرگونی‌های شگفت‌ انگیزی‌ در زمینه‌ طراحی‌ و تولید ابزار آلات‌ و تجهیزات‌ مورد نیاز بخش‌ صنعت‌ می‌باشیم‌.

با جهش‌هایی‌ که‌ در دهه‌های‌ اخیر در تمام‌ صنایع‌ بالاخص‌ در صنایع‌ فلزی‌ صورت‌ پذیرفته‌، امکان‌ توسعه‌ و بهبود تولیدات‌ در سایر صنایع‌ نیز حاصل‌ گردیده‌ است‌.

بهمراه‌ تحول‌ در صنایع‌، وجود ابزار کنترل‌ و اندازه‌گیری‌ دقیق‌ بطور فزاینده‌ ای‌ احساس‌ می‌گردد، و از آنجا که‌ این‌ ابزار دارای‌ دقت‌ بالایی‌ در ساختار و ساختمان‌ می‌باشند، بالطبع‌ جهت‌ تولید آنها نیز استفاده‌ از تکنولوژی‌ های‌ پیشرفته‌ و مدرن‌ اجتناب‌ ناپذیر خواهد بود.

با توجه‌ به‌ نقش‌ حیاتی‌ این‌ صنعت‌ در ارتباط‌ با خود کفایی‌ و تأمین‌ اجتماعی‌ و وابستگی‌ صنایع‌ مختلف‌ به‌ آن‌ می‌توان‌ ضرورت‌ و اهمیت‌ این‌ صنعت‌ را تشخیص‌ داده‌، لزوم‌ تلاش‌ پیگیر در رشد آن‌ را تاکید نمود.

امید است‌ با به‌ کارگیری‌ ظرفیت های‌ بالقوه‌ موجود در کشور از نظر منابع‌ طبیعی‌ و انسانی‌، روزی‌ بتوان‌ ادعا نمود که‌ جمهوری‌ اسلامی‌ ایران‌ در زمره‌ کشورهایی‌ است‌ که‌ با تولید فولاد راه‌ را برای‌ رشد صنایع‌ هموار نموده‌ است‌.

محصولات‌ تولیدی‌ این‌ واحد از انواع‌ میلگرد ساده و عاجدار‌ می‌باشند که‌ نتیجتا جهت‌ تأمین‌ دقت‌ و اندازه‌گیری‌ و رعایت‌ استاندارد های‌ مربوطه‌، احتیاج‌ شدیدی‌ به‌ استفاده‌ و به‌کارگیری‌ ماشین‌ آلات‌ پیشرفته‌ وجود دارد.

مشخصات طرح توجیهی تولید میلگرد

سال تولید طرح : ۱۳۸۷

موضوع طرح : بررسی و تهیه طرح تولید میلگرد

نوع تولیدات : انواع میلگرد فولادی

تعداد شاغلین : ۸۵۰ نفر

مشخصات سرمایه گذاری طرح

سرمایه گذاری کل طرح : ۱۱,۷۱۴,۲۴۰,۰۰۰

سرمایه گذاری ثابت : ۳۰,۲۳۴,۷۸۰,۶۶۰

سرمایه در گردش : ۸۶,۹۳۹,۴۶۸,۹۵۰

درآمد سالیانه : ۱۶,۹۳۸.۷۵

سود ویژه : ۴۰,۷۰۳,۳۱۰,۰۰۰

دوره بازگشت سرمایه :   ۳۲ ماه (۲.۸ سال)

این طرح سالیانه ۳۸۵ هزار تن قابلیت تولید میلگرد را دارد. این طرح با دو خط تولید می تواند زمینه اشتغال برای حدودا ۸۵۰ نفر را فراهم کرده و از خروج ارز جلوگیری می کند . همچنین می تواند زمینه ای برای اشتغال افراد بیکار باشد . از خصوصیات محل اجرای طرح می توان نزدیک بودن به صنایع فولاد خوزستان را جهت خریداری مواد اولیه برای تولید نام برد.

همچنین چون طرح مورد نظر به بندر امام خمینی و رودخانه کارون نزدیک می باشد لذا آب صنعتی و مصرفی مورد نیاز را می توان از این رودخانه تامین نمود .

زمین مورد نیاز این طرح در حدود ۴۰۲۷۶ متر مربع بوده که حدودا ۲۶۸۲۶ متر مربع از این مقدار برای ساختمان سازی که شامل ساختمان خدماتی و اداری و سایر فضاهای مورد نیاز تولید و ما بقی فضاهای موجود برای فضای سبز ، پارکینگ و فضاهایی که روباز می شوند پیش بینی شده است .

معرفی‌ انواع میلگرد تولیدی در این طرح

کارخانه‌ نورد میلگرد دارای‌ دو خط‌ تولید با شرح‌ زیر و با ظرفیت‌ ۳۸۵۰۰۰ تن‌ در سال‌ می‌باشد.

خط‌ ۶۳۰ : این‌ خط‌ تولید با ظرفیت‌ اسمی‌ ۱۹۰۰۰۰ تن‌ در سال‌ قادر به‌ تولید:

  1. انواع‌ میلگرد ساده‌ LPE به‌ اندازه‌های‌ ۲۰ و ۴۰ میلی‌ متر.
  2. انواع‌ میلگردهای ‌ باریک‌ LPN به‌ اندازه‌ های ۵ و ۱۰ میلی‌ متر.

خط‌ ۶۵۰ : این‌ خط‌ تولید با ظرفیت‌ اسمی‌ ۱۹۵۰۰۰ تن‌ در سال‌ قادر به‌ تولید :

  1. انواع‌ میلگردهای  LPE به‌ اندازه‌ های‌ ۵ و ۱۰ و ۱۵ و ۲۰ میلی‌ متر.
  2. انواع‌ میلگردهای LPN به‌ اندازه‌ های‌ ۵ و ۱۰ و ۱۵ میلی‌ متر.

 

فرآیند تولید میلگرد در این طرح

خط‌ نورد میلگرد را از نظر فرآیند تولید بشرح‌ زیر می‌توان‌ تقسیم‌ بندی‌ کرد:

  1. انتقال‌ شمش‌ به‌ کوره‌
  2. کوره‌ گرم‌ کن‌
  3. نورد اولیه‌
  4. نورد میانی‌
  5. نورد نهایی‌
  6. تجهیزات‌ اندازه‌ بری‌
  7. بستر خنک‌ کننده‌
  8. تاب‌گیری‌ اولیه
  9. تاب گیری نهایی
  10. بسته‌ بندی‌ و توزین‌
  11. انبار کردن
  12. عرضه به بازار فروش

۱- انتقال‌ شمش‌ به‌ کوره‌

انتقال‌ شمش‌ به‌ کوره‌ توسط‌ تجهیزات‌ قبل‌ از کوره‌ صورت‌ می‌گیرد. این‌ تجهیزات‌ عبارتند از : شلپر (تجهیزات‌ انتقال‌ عرضی‌) و میز غلطانی‌.

شمش‌ از انبار بطور دسته‌ای‌ توسط‌ جرثقیل‌ به‌ روی‌ میز شلپر منتقل‌ شده‌ و پس‌ از آنکه‌ بوسیله‌ کارگر باز شد توسط‌ شلپر بصورت‌ چند تایی‌ به‌ طرف‌ میزغلطانی‌ حرکت‌ داده‌ می‌شود.

شمشها پس‌ از استقرار بر روی‌ میزغلطانی‌، بصورت‌ گروهی‌ به‌ سمت‌ درب‌ ورودی‌ کوره‌ هدایت‌ شده‌ و پس‌ از برخورد با استپ‌ مستقر در انتهای‌ مسیر متوقف‌ شده‌ و جهت‌ شارژ به‌ کوره‌ آرایش‌ داده‌ می‌شوند. کنترل‌حرکت‌ شلپر و میزغلطانی‌ قبل‌ از کوره‌ توسط‌ اپراتور مستقر در اتاق‌ کنترل‌ C1
انجام‌ می‌گردد.

۲- کوره‌ گرم‌ کن‌

هنگامی‌ که‌ شمش‌ سرد به‌ تعداد کافی‌ در مقابل‌ کوره‌ قرار گرفت‌ اپراتور مستقر در اتاق‌ کنترل‌ C1 توسط‌ هل‌ دهنده‌، شمشها را به‌ داخل‌ کوره‌ شارژ می‌نماید و شمشها پس‌ از عبور از مناطق‌ حرارتی‌ ۱ و ۲ وارد منطقه‌یکنواخت‌ کننده‌ می‌شوند. پس‌ از اینکه‌ درجه‌ حرارت‌ شمش‌ به‌ ۱۲۵۰-۱۲۰۰ درجه‌ سانتیگراد رسید توسط‌ سیخ‌ بیرون‌ انداز به‌ خارج‌ از کوره‌ هدایت‌ می‌شود. شمش‌ گرم‌ پس‌ از خروج‌ از کوره‌ توسط‌ غلطکهای‌ گیرشی‌ گرفته‌ شده‌ وخروج‌ کامل‌ شمش‌ از کوره‌ توسط‌ این‌ غلطکها انجام‌ می‌شود. غلطکهای‌ گیرشی‌ یک‌ جفت‌ و هر دو متحرک‌ می‌باشند که‌ توسط‌ یک‌ پیلیون‌ دو محوره‌ تغذیه‌ می‌شوند. پس‌ از اینکه‌ شمش‌ توسط‌ این‌ غلطکها به‌ خارج‌ از کوره‌ هدایت‌ شد وروی‌ میز غلطانی‌ بعد از کوره‌ قرار گرفت‌ چنانچه‌ برای‌ نورد مناسب‌ تشخیص‌ داده‌ نشود توسط‌ یک‌ هل‌ دهنده‌ هیدرولیکی‌ به‌ خارج‌ از میز غلطانی‌ هدایت‌ می‌گردد.

۳- نورد اولیه‌

شمش‌ گرم‌ پس‌ از اینکه‌ از روی‌ میز غلطانی‌ بعد از کوره‌ عبور کرد، از طریق‌ میز غلطانی‌ میانی‌ و میز نورد وارد قسمت‌ نورد اولیه‌ که‌ شامل‌ یک‌ قفسه‌ سه‌ غلطکی‌ است‌ می‌گردد. شمش‌ گرم‌ پس‌ از هدایت‌ به‌ جلوی‌غلطکهای‌ نورد وارد اولین‌ کالیبر واقع‌ بین‌ غلطک‌ وسطی‌ و پائینی‌ می‌شود. پس‌ از انجام‌ اولین‌ عبور شمش‌ توسط‌ میز بالا کن‌ بالا رفته‌ و از دومین‌ کالیبر واقع‌ در بین‌ غلطک‌ وسطی‌ و بالایی‌ عبور می‌کند پس‌ از عبور از این‌ کالیبر توسط‌شمش‌ برگردان‌ چرخانده‌ شده‌ و پایین‌ می‌افتد و از کالیبر سوم‌ واقع‌ در بین‌ غلطک‌ وسطی‌ و پایینی‌ عبور می‌کند. برای‌ عبور چهارم‌، شمش‌ دوباره‌ توسط‌ میز بالا کن‌ آورده‌ می‌شود و توسط‌ مانیپولاتور انتقال‌ عرضی‌ یافته‌ و از کالیبر واقع‌ دربین‌ غلطک‌ وسطی‌ و بالایی‌ عبور می‌کند. عبور پنجم‌ از بین‌ غلطک‌ وسط‌ و پایین‌ صورت‌ می‌گیرد. شمش‌ پس‌ از انجام‌ عبورهای‌ لازم‌ و رسیدن‌ به‌ مقطع‌ مورد نظر با توجه‌ به‌ برنامه‌ عبورها از طریق‌ میز غلطانی‌ به‌ قفسه‌ میانی‌ هدایت‌می‌شود.

کنترل‌ عملیات‌ نورد اولیه‌ توسط‌ اپراتور مستقر در اتاق‌ کنترل‌ C2 انجام‌ می‌شود.

۴- نورد میانی‌

شمش‌ نوردی‌ پس‌ از اتمام‌ عملیات‌ نورد در قفسه‌ کاهنده‌ از طریق‌ میز غلطانی‌ وارد قفسه‌ نورد میانی‌ سه‌ غلطکی‌ می‌شود.

در اینجا شمش‌ از کالیبر اول‌ واقع‌ بین‌ غلطک‌ پایینی‌ و وسطی‌ عبور اول‌ را انجام‌ می‌دهد. پس‌ از اتمام‌ عبور اول‌ شمش‌ از روی‌ سطح‌ شیب‌ دارد و لایی‌ بالا رفته‌ و وارد کالیبر دوم‌ واقع‌ در بین‌ غلطکی‌ وسطی‌ و بالایی‌ می‌گردد.

پس‌ از اتمام‌ عملیات‌ نورد در عبور دوم‌ شمش‌ از طریق‌ کانال‌ که‌ در مقابل‌ غلطک‌ وسطی‌ و پایین‌ قرار گرفته‌ تغییر وضعیت‌ (جابجایی‌ عرضه‌) داده‌ و وارد کالیبر سوم‌ می‌گردد.

انتقال‌ شمش‌ نوردی‌ از نورد میانی‌ به‌ گروه‌ نهایی‌ از طریق‌ میز غلطانی‌ خروجی‌ نورد میانی‌ و میز غلطانی‌ ورودی‌ نورد نهایی‌ انجام‌ می‌شود.

کنترل‌ عملیات‌ نورد میانی‌ توسط‌ اپراتور مستقر در اتاق‌ کنترل‌ C3 انجام‌ می‌گیرد.

۵- نورد نهایی‌

شمش‌ پس‌ از اتمام‌ عملیات‌ نورد میانی‌ از طریق‌ میز غلطانی‌ خروجی‌ نورد میانی‌ به‌ اولین‌ قفسه‌ دو غلطکی‌ نورد نهایی‌ هدایت‌ می‌گردد و پس‌ از انجام‌ یک‌ عبور از طریق‌ میز غلطانی‌ خروجی‌ این‌ قفسه‌ و میز غلطانی‌ورودی‌ قفسه‌ دوم‌ نورد نهایی‌، به‌ دومین‌ قفسه‌ دو غلطکی‌ نورد نهایی‌ هدایت‌ می‌گردد. کنترل‌ عملیات‌ گروه‌ نورد نهایی‌ توسط‌ اپراتورها مستقر در اتاقهای‌ کنترل‌
C4 و C5 انجام‌ می‌گردد.

۶- تجهیزات‌ اندازه‌ بری‌

محصول‌ حاصل‌ از عملیات‌ نورد، از طریق‌ میز خروجی‌ قفسه‌ آخر نورد نهایی‌ و میز ورودی‌ اره‌ گرم‌ بر وارد قسمت‌ اندازه‌ بری‌ شده‌ و پس‌ از اینکه‌ در مقابل‌ اره‌ اول‌ و دوم‌ قرار گرفت‌ توسط‌ گیره‌های‌ پنوماتیکی‌ گرفته‌می‌شود. اره‌ اول‌ محصول‌ را بریده‌ و اره‌ دوم‌ سر زائد آن‌ را می‌برد. دم‌ قیچی‌ از آنجا روانه‌ سبد مخصوص‌ که‌ زیر میز غلطانی‌ قرار دارد می‌گردد.

فاصله‌ اره‌ها از همدیگر قابل‌ تنظیم‌ بوده‌ و میتوان‌ محصولات‌ را به‌ اندازه‌های‌ تجاری‌ برید. کنترل‌ عملیات‌ این‌ قسمت‌ توسط‌ اپراتور مستقر در اتاق‌ کنترل‌ C6 صورت‌ می‌گیرد.

۷- بستر خنک‌ کننده‌

محصول‌ نوردی‌ پس‌ از اینکه‌ توسط‌ اره‌ گرم‌ به‌ طول‌ معین‌ بریده‌ شد به‌ میز غلطانی‌ ورودی‌ بستر خنک‌ کننده‌ هدایت‌ می‌گردد. در انتهای‌ این‌ میز استپ‌ تعبیه‌ شده‌ و محصول‌ پس‌ از برخورد به‌ این‌ استپ‌ به‌ بستر خنک‌ کننده‌انتقال‌ می‌یابد. در انتهای‌ بستر محصول‌ پس‌ از خنک‌ شدن‌ از طریق‌ میز غلطانی‌ خروجی‌ بستر خنک‌ کننده‌ روانه‌ قسمت‌ تابگیری‌ می‌گردد.

۸- تابگیری‌

محصول‌ نوردی‌ پس‌ از سرد شدن‌ در بستر خنک‌ کننده‌ از طریق‌ میز غلطانی‌ خروجی‌ بستر خنک‌ کننده‌ به‌ تجهیزات‌ تابگیری‌ هدایت‌ می‌شود. در این‌ مرحله‌ محصول‌ از طریق‌ میز غلطانی‌ توسط‌ دو دستگاه‌ تابگیر که‌ پشت‌سر هم‌ قرار گرفته‌اند تاب‌گیری‌ شده‌ و از طریق‌ میز غلطانی‌ خروجی‌ تابگیر دوم‌، روانه‌ قسمت‌ بسته‌ بندی‌ می‌گردد. کنترل‌ عملیات‌ این‌ قسمت‌ توسط‌ اپراتور مستقر در اتاق‌ کنترل‌ C7 صورت‌ می‌گیرد. خاطرنشان‌ می‌شود که‌ تابگیرهادر جهت‌ عرضی‌ (عمود بر حرکت‌ فلز) قابلیت‌ جابجایی‌ داشته‌ و در هنگام‌ کار تنها یکی‌ از تابگیرها عمل‌ می‌کند و دیگری‌ از مدار خارج‌ می‌باشد.

۹- بسته‌ بندی‌ و توزین‌

سیستم‌ بسته‌ بندی‌ بصورت‌ مکانیزم‌ زنجیر و چرخ‌ زنجیر با بالا رو پنوماتیک‌ می‌باشد. محصول‌ بعد از قرار گرفتن‌ روی‌ میز غلطانی‌ بسته‌ بندی‌ روی‌ این‌ زنجیرها بالا آورده‌ می‌شود. با حرکت‌ زنجیر در امتداد عرضی‌محصول‌ بداخل‌ یک‌ کانال‌ سقوط‌ می‌کند. این‌ کانال‌ با قسمت‌ توزین‌ که‌ در مجاورت‌ آن‌ می‌باشد ارتباط‌ داشته‌ و محصول‌ پس‌ از توزین‌ بسته‌ بندی‌ شده‌ و توسط‌ جرتقیل‌ سقفی‌ به‌ انبار محصول‌ انتقال‌ می‌یابد.

۱۰- به‌ کارگیری‌ خط‌

ظرفیت‌ تولیدی‌ خط‌ بر اساس‌ سه‌ شیفت‌ کار روزانه‌ و ۶۰% ضریب‌ به‌ کارگیری‌ خط‌ محاسبه‌ شده‌ و ۴۰% بقیه‌ زمان‌ برای‌ تعویض‌ غلطک‌ و تعمیرات‌ منظور شده‌ است‌.

نقد و بررسی‌ها

هنوز بررسی‌ای ثبت نشده است.

اولین کسی باشید که دیدگاهی می نویسد “دانلود طرح توجیهی تولید میلگرد”

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

پرفروش ترین ها

محصولات مرتبط

شما اینجا هستید :